酒业的失效模式及后果分析，请教设计失效模式和后果分析的使用

FMEA分设计和过程两种，据说还有体系的FMEA

何谓FMEA ? FMEA是一组系统化的活动，其目的是： ? 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 ? 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 ? 书面总结上述过程。 ? 为确保客户满意，这是对设计过程的...

过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA) 　　PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 更多内容，看看下面。 http://baike.baidu.com/view/1352031.htm

fmea 潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis，FMEA)，是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。txt 微软在操作系统上附带的一种文本格式，是最常见的一种文件格式 ，早在DOS时代应用就很多，主要存文本信息，即为文字信息，现在的操作系统大多使用记事本等程序保存，大多数软件可以查看，如记事本，浏览器等等。

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MSA Measurement Systems Analysis 测量系统分析 APQP Advanced Product Quality Planning 先期产品质量策划 SPC Statistical Process Control 统计过程控制 PPAP Production Part Approval Process 生产零件批准过程 FMEA Failure Mode and Effects Analysis 失效模式及后果分析 SPC专业资料： http://www.spconline.net/BBS/index.asp?id8002SPC下栽： http://www.gztaiyou.com/jian/index.asp?id8002

一、失效模式与影响分析失效模式与影响分析（FMEA）是分析产品和过程由于功能失效导致风险的方法，是用于风险管理的重要工具。FMEA最初用来对设计方案进行风险评估，现已广泛地应用于设计开发和过程控制之中。二、应用目的应用FMEA可以及早识别过程失效而导致不能满足质量特性要求的风险，从而有效地规避风险。FMEA一般可以分为设计FMEA、系统FMEA、产品FMEA和过程FMEA。在六西格玛项目的改进阶段，FMEA主要用于对改进方案的风险分析。团队通过试验等找到了最佳改进方案后，团队应考虑改进方案在消除或改善了原有的问题后是否会带来新的问题或隐患。而对于这些问题的分析和思考就需要使用FMEA。同时FMEA分析的结果也为随后开展的控制阶段的工作打下基础，它是制定控制计划的重要依据。

fmea实施采用8d流程，即d1——建立解决问题小组；d2——描述问题；d3——执行暂时对策；d4——找出司题真正原因，d5——选择永久对策；d6——执行及验证永久对策；d7——防止再发；d8——团队激励。 fmea的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即我们平时所说的fmea表。fmea表中包含了fmea活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为三部分，如下： 第一部分，后果影响是什么?(1)潜在失效模式，问题可能发生的部分；(2)潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果，简言之就是发生此种问题会怎么样，(3)严重度(s)，是针对结果而言，即结果影响后果的程度；(4)级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。 第二部分，怎样取得预防或探利对策，(1)潜在失效起因，即分析故障产品的可能原因是什么，这里可以运用多种工具，最常用的是鱼骨图；(2)频度(o)，针对失效起因而言，其出现的几率如何；(3)探测度(d)，表示现行方拄对潜在问题查出的难易程度，换言之是该方法是否有用；(4)rpn，表示优先次序的指数，数值越大代表潜在闻题越严重，应尽早采取措施；(5)建议措施，对潜在问题制定相应的预防措施，针对这些潜在的问题点．我们能做些什么来预防，例如对设计做更改，对该问题点采取特殊控制或对标准、程序、指南做出更改等。 第三部分，措施的实施效果如何?采取的措施．即前面建议措施的结果，对预防措施计划实施状况的确认。评判出措施实施后新的严重度、频度和探测度，井计算出新的rpn，效果便一目了然了。fmea表在实际应用中需重点关注几十内容： (1)严重度(s)：即评价失效后果后赋予的分值，取1-10分，不良影响愈严重则分值愈高。需要强调一点，我们所绐出的严重度是给定失效模式最严重的影响后果的级别，其降低只能强过改变设计的手段才能实现。不同企业根据自身产品关注点、行业要求及顾客满意等综台考虑给出严重度分值。 (2)频度(o)潜在失效起因或机理出现的几率，取1-10分，出现的几率愈大分值愈高。这里需要注意频度中表示的起因或机理是在其设计寿命中出现的可能性，它的数据具有相对意义，但不是绝对的数值。还需注意统计的可靠性，即方法是否能真实有效的反应失效的出现几率。 (3)探利度(d)在采用现行的控制方缺实施控制时，潜在问题可被查出的连易程度，取1-10，查出难度愈大分值愈高。次分值取决于不同企业的控制手段，当控制方法发生改变时，探测度也将发生改变。 (4)风险顺序数(rpn)：严熏度、频度、探测度三者得分之积，其数值越大潜在问题越严重，越应及时采取预防措施。

一言难尽,FMEA简介:失效：在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能或产品参数值，不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。FMEA失效模式及后果分析：发现、评价产品制造过程中潜在的失效原因及其后果，找到能够避免或减少这些潜在失效原因发生的措施，进而进行防治、改善之。严重度：是潜在失效模式对客户或下一制程的影响后果严重程度的评价指标。频 度：指某项失效起因发生的频率。不易探测度：指零部件或产品离开制造工序或装配工位之前，利用过程控制方法找出失效起因或过程缺陷的可能性评价指标，或利用过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性评价指标。风险顺序数：简称RPN，为严重度（S）、频度（O）及不易探测度（D）三项数字之乘积。RPN数字愈大，且严重度也较大者，应列为第一优先考虑，实施改善措施。

何谓fmea ? fmea是一组系统化的活动，其目的是： ? 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 ? 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 ? 书面总结上述过程。 ? 为确保客户满意，这是对设计过程的完善。 fmea发展历史 ? 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了fmea这一分析方法。但首次正式应用fmea技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。 fmea的实施 ? 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用fmea技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施fmea能够避免许多事件的发生。 ? 虽然fmea的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成fmea还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。 ? 及时性是成功实施fmea的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，fmea必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 ? 事前花时间很好地进行综合的fmea分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 ? fmea能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。 ? 适当的应用fmea是一个相互作用的过程，永无止境。 dfmea（设计fmea） 简介 ? 设计潜在fmea是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。 ? 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 ? fmea以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。 ? 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。 ? 在设计阶段使用fmea时，能够用以下方法降低产品的失效风险 ? 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 ? 有助于对制造和装配要求的最初设计。 ? 提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。 ? 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。 ? 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 ? 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。 ? 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。